Металлообработка

Холодная сварка чугуна электродами,
Для получения швов, обладающих достаточно высокой пластичностью в холодном состоянии, применяют электроды, обеспечивающие получение в наплавленном металле сплавов на основе меди и никеля.

Технологический процесс горячей сварки
Процесс состоит из следующих элементов: I - подготовка изделия под сварку; II - предварительный подогрев деталей; III - сварка; IV - последующее охлаждение. Подготовка под сварку зависит от вида исправляемого дефекта.

Влияние скорости охлаждения на структуру металла шва и околошовной зоны.
В случае низких скоростей охлаждения в чугунном шве и участке околошовной зоны может быть обеспечено сохранение структуры серого чугуна при определенном его составе. При большой скорости охлаждения практически при любом составе чугуна в шве и участке 2 околошовной зоны будет иметь место отбеливание.

Структурные превращения в зоне термического влияния при сварке чугуна.
Сварочный нагрев и последующее охлаждение настолько изменяют структуру и свойства чугуна в зоне расплавления и околошовной зоне, что получить сварные соединения без дефектов с необходимым уровнем свойств оказывается весьма затруднительно. В связи с этим чугун относится к материалам, обладающим плохой технологической свариваемостью.

Основные сведения о свариваемости и технологические рекомендации.
Сварочный нагрев и последующее охлаждение настолько изменяют структуру и свойства чугуна в зоне расплавления и околошовной зоне, что получить сварные соединения без дефектов с необходимым уровнем свойств оказывается весьма затруднительно. В связи с этим чугун относится к материалам, обладающим плохой технологической свариваемостью.

Классификация станков фрезерной группы
В ряде случаев между первой и второй цифрами вводится прописная буква русского алфавита, указывающая на то, что станок улучшен или модифицирован. Иногда прописная буква ставится в конце шифра, что указывает на ту или иную область применения данной модификации (например, П — повышенной точности; ПБ — повышенной точности, быстроходный; Ш — широкоуниверсальный; Ф — с програрммным управлением и т. д.).

Фрезерные станки
Производство примитивных станков известно с давних времен.

Достоверные сведения об истории отечественного станкостроения относятся к XVIII столетию. Значительный вклад в развитие станко^ строения внес Андрей Константинович Нартов (1680—1756 гг.), впервые создавший ряд оригинальных металлорежущих станков с механическими крестовыми суппортами.

Нартов А. К. создал также ряд оригинальных токарно-копировальных станков, которые предназначались для обработки выпуклых (рельефных) изображений на медалях, табакерках и других подобных изделиях.

Точность обработки при фрезеровании
Точность является одним из важнейших показателей качества изделий.

Под точностью обработки в машиностроении понимают степень соответствия геометрических параметров обработанной детали и параметров, заданных чертежом. Чтобы оценить степень точности детали, необходимо установить:

точность размеров, отклонение формы, отклонение расположения и класс шероховатости обработанной поверхности.

Принципы построения технологического процесса
Одним из основных принципов построения технологических процессов яляется принцип совмещения технических, экономических и организационных задач, решаемых в данных производственных условиях. Технологический процесс должен безусловно обеспечить выполнение всех требований к точности и качеству деталей и изделия в целом, предусмотренных чертежами и техническими условиями, при наименьших затратах труда и минимальной себестоимости. Существует обычно несколько вариантов обработки деталей, одинаково удовлетворяющих требованиям чертежа и технических условий, но стоимость обработки различна.

Оформление маршрутной и операционной карт механической обработки
Технологический процесс механической обработки оформляется на специальных картах, форма которых установлена ГОСТ 3.1105—74 и ГОСТ 3.1404—74. ГОСТ 3.1104—74 устанавливает общие требования к выполнению технологических документов.

Технологическая документация
В последнее время разработана и внедряется Единая система технологической документации (ЕСТД).

ЕСТД — комплекс государственных стандартов, устанавливающих взаимосвязанные правила и положения разработки, оформления, комплектации и обращения технологической документации, применяемой в производстве всеми машиностроительными и приборостроительными организациями и предприятиями Советского Союза.

Понятие о базах и их выборе
Понятие о производственном и технологическом процессах и их элементах

Производственный процесс представляет собой совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых для изготовления или ремонта выпускаемых изделий.

В производственный процесс входят не только основные, непосредственно связанные с изготовлением деталей и сборкой изделий, но и все вспомогательные процессы, обеспечивающие возможность изготовления продукции (например, транспортирование материалов и деталей, контроль деталей, изготовление приспособлений и инструмента, ремонт оборудования, заточка инструмента и т. д.).

Основы построения технологического процесса механической обработки деталей
Понятие о производственном и технологическом процессах и их элементах

Производственный процесс представляет собой совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых для изготовления или ремонта выпускаемых изделий.

Виды брака и меры его предупреждения
Основным видом брака при обработке фасонных поверхностей является несоответствие профиля обработанной поверхности профилю.

заданному чертежом. Погрешности профиля возникают по следующим причинам.

При обработке концевыми фрезами с ручным управлением — из-за низкой квалификации рабочего, недостаточно точно выполненной разметки, невнимательности фрезеровщика.

Фрезерование фасонных поверхностей незамкнутого контура
Фрезерование фасонными фрезами. Фасонные фрезы применяют при обработке самых разнообразных фасонных поверхностей незамкнутого контура с криволинейной образующей и прямолинейной направляющей, а также для образования стружечных винтовых канавок режущих инструментов (фрез, сверл, разверток, метчиков и др.).

Следует отметить, что в ряде случаев фасонная фреза является единственным инструментом, при помощи которого может быть образован сложный фасонный профиль детали.

Фрезерование фасонных поверхностей замкнутого контура
Фасонные поверхности замкнутого контура можно обрабатывать фрезерованием на вертикально-фрезерных станках с помощью: ручного управления по разметке, круглого стола по разметке, накладного копира, копировального фрезерования.

Фрезерование с помощью ручного управления

Фрезерование фасонной поверхности замкнутого криволинейного контура по разметке с помощью ручного управления заключается в том, что предварительно размеченную заготовку (95, а) закрепляют либо непосредственно на столе вертикально-фрезерного станка, либо в тисках, либо в приспособлении.

Фрезерование фасонных поверхностей на универсальных фрезерных станках
Поверхностью вращения называется поверхность, которая получается от вращения какой-нибудь линии АВ, называемой образующей, вокруг неподвижной прямой ООЪ называемой осью вращения. При этом любая точка М образующей АВ остается на постоянном расстоянии от оси ОО1 и, следовательно, сделав полный оборот вокруг нее, возвращается в свое первоначальное положение, т. е. описывает окружность с радиусом MN и с центром в точке N (94, а).

Виды брака и меры его предупреждения
1. Погрешности размеров уступа или паза. Избежать погрешности размеров можно при условии правильной установки, закреплении и выверки обрабатываемой заготовки, а также правильного и внимательного отсчета размеров при перемещениях стола. Чаще других можно ожидать погрешностей размера уступа или паза по ширине. Для предупреждения этих погрешностей следует перед установкой фрезы измерить ширину дисковых и диаметр концевых и шпоночных фрез.

Отрезание и разрезание заготовок, прорезание пазов и шлицев
Отрезание (отрезка) — процесс полного отделения одной части материала от целого (прутка, бруска, уголка и т. д.) с помощью режущего инструмента на металлорежущих станках.

Разрезание (разрезка) — процесс полного разделения целого (прутка, бруска, уголка и т. д.) на равные или неравные части с помощью режущего инструмента на металлорежущих станках.

Фрезерование фасонных канавок, Т-образных пазов и пазов типа «ласточкин хвост»
Фрезерование фасонных канавок дисковыми фасонными фрезами. К фасонным канавкам относятся канавки с непрямоугольным профилем: полукруглые вогнутые, угловые треугольные, трапецеидальные, фасонного профиля (для стружечных канавок инструментов и др.).

Фрезерование шпоночных пазов
Шпоночные соединения весьма распространены в машиностроении. Шпоночные соединения бывают с призматическими, сегментными, клиновыми и другими сечениями шпонок. На рабочих чертежах вала должны быть проставлены размеры: для вала с призматической шпонкой (72, а) и для вала с сегментной шпонкой (72, б).

Шпоночные пазы (73) делятся на сквозные 2, открытые (с выходом) 1 и закрытые 3. Фрезерование шпоночных пазов является весьма ответственной операцией.

Виды брака и меры его предупреждения
При фрезеровании уступов, прямоугольных шпоночных и шлицевых пазов возможны появления следующих видов брака.

Измерительный инструмент
Отрезание (отрезка) — процесс полного отделения одной части материала от целого (прутка, бруска, уголка и т. д.) с помощью режущего инструмента на металлорежущих станках.

Фрезерование уступов и пазов
Уступом называют выемку, ограниченную двумя взаимно перпендикулярными плоскостями, образующими ступень. Деталь может иметь один, два, три и более уступов (55). Паз — выемка в детали, ограниченная плоскостями или фасонными поверхностями. В зависимости от формы выемки пазы делятся на прямоугольные, Г-образные и фасонные (56, а, б, в, г, д, е). Пазы любого профиля могут быть сквозными (57, а), открытыми или с выходом (57, б) и закрытыми (57, в).

Обработка уступов и пазов является одной из операций, выполняемых на фрезерных станках.

Виды брака и меры его предупреждения
Причиной такого брака может быть неправильная установка заготовки в поворотных тисках, на поворотных столах или в приспособлениях.

Контроль плоскостей
Измерительный инструмент, применяемый при контроле плоскостей, выбирают с учетом необходимой точности измерения, шероховатости измеряемой поверхности, типа производства (единичное, серийное, массовое).

Для измерения линейных размеров (наружных и внутренних) применяют следующие измерительные инструменты: измерительную линейку (жесткую), кронциркуль, нутромер, штангенциркуль (с величиной отсчет 0,1 и 0,05 мм), штангенглубиномер, штангенрейсмас и др.

Фрезерование плоскостей набором фрез
Набором фрез называют группу фрез, установленных и закрепленных на одной общей оправке для одновременной обработки нескольких поверхностей.

Применение наборов фрез распространено в крупносерийном и массовом производстве при обработке деталей, требующих большого объема фрезерной обработки.

Наборы составляют из стандартных фрез специальных фрез и их комбинаций.

Существует несколько способов соединения фрез в наборе (50).

ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ
Эксплуатационные свойства деталей машин существенно зависят от качества поверхности.

ПОНЯТИЕ О ДОПУСКАХ И ПОСАДКАХ
Основные определения даны на рис. 12. Допуск определяется как разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или как абсолютная величина разности между верхним и нижним отклонениями.

ПРОЧИЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
В качестве инструментального материала при получистовой и чистовой обработке чугуна, стали и цветных сплавов находят применение минералокерамические материалы, состоящие в основном из окиси алюминия с небольшим количеством окиси магния

ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ
Металлокерамические твердые сплавы разделяются на три группы: вольфрамокобальтовые, титановольфрамокобальтовые, танталотитановольфрамокобальтовые.

ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ
К материалам, применяемым при изготовлении инструмента для обработки металлов резанием, предъявляются высокие требования в отношении прочности, твердости, теплостойкости и износостойкости.

ИЗНОС ИНСТРУМЕНТА
В процессе резания режущий инструмент изнашивается. Различают два вида износа: по передней и по задней граням

ТЕПЛОТА РЕЗАНИЯ
Энергия не исчезает и не возникает вновь. Вся работа резания превращается в тепловую энергию, которая выделяется в трех зонах

СИЛЫ РЕЗАНИЯ
Со стороны стружки по передней грани на резец действуют: N — нормальная сила, F — сила трения. Со стороны обработанной поверхности тоже две силы: N1 — нормальная сила, F1 — сила трения. Чтобы осуществить процесс резания, нужно к инструменту приложить силу Р — равнодействующую указанных выше сил.

ФИЗИЧЕСКАЯ СУЩНОСТЬ РЕЗАНИЯ МЕТАЛЛОВ
В процессе резания имеет место пластическая деформация металла. При этом срез 1 превращается в стружку 3 (рис. 7, а). Срез — еще не деформированный металл, стружка — уже деформированный металл. Деформация происходит в зоне деформации 2. Длина стружки меньше, чем длина среза, площадь поперечного сечения стружки больше, чем площадь поперечного сечения среза. Мерой деформации металла при резании является продольная усадка стружки

КОНСТРУКЦИЯ И ГЕОМЕТРИЯ РЕЗЦА
При работе на токарных станках применяются различные режущие инструменты: резцы, сверла, развертки, метчики, плашки и др., но наиболее распространенными инструментами являются резцы.

ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ. СХЕМА ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ
Машиностроительная деталь задается рабочим чертежом, который содержит необходимое количество проекций, разрезов и сечений, все размеры, допуски размеров, данные о шероховатости поверхности, материале, термообработке и другие технические условия.

Листогибочный станок
Имея дело с металлом, рано или поздно возникает нужда в профилеобразующем оборудовании, как например, в листогибочном станке. Его предназначением является получение металлического профиля заданной формы из плоского листа.

Оборудование для подготовки сырья к обжигу
Глиноболтушка СМЦ-427 (24) предназначена для приготовления шлама из глины мела, мергеля и других мягких пород сырья. Вращающиеся (рабочие) части ее помещаются в бетонном бассейне восьмигранной формы. в центре которого расположена бетонная колонна, служащая опорой для вращающихся частей.

Нарезание резьбы
Для выполнения резьбовых соединений нужно уметь нарезать винтовую резьбу. Такая резьба (она называется правой, когда винт или болт завинчиваются вращением по часовой стрелке, и левой, когда они завинчиваются в противоположную сторону) нарезается как на наружной поверхности различных цилиндрических стержней-винтов, болтов и шпилек, так и на внутренней поверхности цилиндрических отверстий.

Сверление отверстий в металле
Отверстия в деталях из металла просверливают либо вручную, при помощи дрелей, либо при помощи электрических дрелей (электросверлилок), либо, наконец, на сверлильных станках {рис. 46). Перед сверлением центр будущего отверстия обязательно намечается на поверхности металла при помощи кернения.

Опиловка металла
Опиловка придает той или иной детали окончательную форму и.заключается обычно в снятии с поверхности деталей сравнительно тонкого слоя металла. Производится, опиловка специальными режущими инструментами-напильниками (рис. 29). Нгпильники бывают разной длины — от 75 до 500 мм.

Резание металла
Резку тонкого листового металла, например кровельного железа, вручную производят при помощи ручных слесарных ножниц или кровельных ножниц. При работе ножницы (рис. 28) держат в руке или зажимают их нижнюю ручку в тисках.

Рубка металла
Рубку металла производят при помощи слесарного зубила и крейцмейселя. Зубило, изготовленное из углеродистой инструментальной стали, затачивают .на наждачном или песчаниковом точиле. Угол заточки зубила изменяется в зависимости от металла, для рубки которого оно предназначается: для более мягкого металла берут зубило с меньшим углом заточки.

Правка и гнутье металла
Правкой листового материала в слесарном деле называют процесс выравнивания изогнутых или имеющих местные вмятины и перегибы металлических листов, заготовок и деталей. При помощи правки выпрямляют также полосовой и прутковый металл, металлические трубки, проволоку (рис. 24).

Смазочные средства
Если станки и двигатели не смазывать, то они в результате трения сильно нагреваются и выходят из строя. Смазочные средства, нанесенные на свободно двигающиеся детали, образуют тонкую пленку, уменьшающую трение.

Затачивание инструментов
Все пилящие и режущие инструменты во время работы тупятся, и тем быстрее, чем тверже обрабатываемая заготовка. Наиболее быстро тупятся металлообрабатывающие инструменты. Так, при сверлении металла, бетона, твердого дерева сверло в результате раскаляется. Из-за этого инструментальная сталь теряет твердость.

Гибка и фальцевание
Гибка — это техника механического формообразования. Незакаленная сталь, мягкая медь, латунь и мягкий алюминий, а также другие цветные металлы хорошо поддаются сгибанию в холодном виде. Закаленная сталь и твердые медь, латунь и алюминий очень плохо поддаются гибке и легко обламываются. Конечно, их можно согнуть, но для этого необходимо разогреть и изгибать в нагретом виде.

Пайка
Технология пайки на много проще, чем обычно считается. Изучив внимательно следующие рекомендации и проведя затем пробные пайки, можно убедиться, что это во многих случаях практичная и дешевая техника соединения.

Резьбовые соединения
Соединение деталей производят с помощью разъемных при способлений, для чего либо в деталях просверливают насквозь отверстие, вставляют болт и закручивают гайку, либо из нижней детали высверливают глухое отверстие с внутренней резьбой, в которое вкручивают болт. В следующем разделе речь пойдет о том, как в глухом отверстии нарезать внутреннюю резьбу.

Обработка напильником
Обработку напильником производят в тех случаях, когда с заготовки необходимо снять слой толщиной от 0,1 до 1 мм, а также ржавчину или окалину, либо необходимо сбить кромку или выровнять шероховатую поверхность. Различают грубую обработку — черновую и чистовую обработку — шлифование.

Сверление
Сверла изготовляют из инструментальной стали или стали (S) HSS, их резцы должны быть из закаленного металла. Чем лучше материал для изготовления сверл, тем дороже сверло и тем оно более долговечно.

Зубила
Зубила используют только для грубых работ, причем не следует забывать о припусках, так как после зубила необходимо производить обработку напильником.

Резание
Для прямолинейного разреза следует использовать пря-морежущие или листовые ножницы. Они предназначены для длинных разрезов в больших металлических листах. В отличие от обычных ножниц прямо-режущие листовые ножницы оборудованы ручками, которые при работе остаются над поверхностью листа.

Пилы
Чаще всего используют металлические лучковые пилы (10), в которых металлическое пильное полотно длиной 25 или 30 см туго натягивают в металлической дуге с помощью натяжного винта таким образом, чтобы зубья его были направлены вперед.

Основное оборудование для мастерской
Инструменты для измерения и разметки, для крепления и ударных работ относят к основному оборудованию. Все металлообрабатывающие специальные инструменты стоит приобретать только в том случае, если они необходимы для определенных работ.

Формы металлических заготовок
Номенклатура заготовок в магазинах для умельцев намного беднее, чем в специализированных магазинах и оптовой торговле. Металлические листы, фольга, пластины, плитка

Цветные металлы
К таким металлам относят легкие металлы с плотностью не менее 3,5 г/см3, например алюминии и цинк, тяжелые металлы — свинец и медь, благородные металлы — золото и серебро, сплавы — бронзу и латунь. Многие цветные металлы отличаются очень высокой коррозийной устойчивостью.

Железо и сталь
Полагаю, что немногим приходилось держать в руках чистое железо. То, что обычно принимают за железо, на самом деле сталь, так как химически чистое железо в технике не используется. Из железной руды в доменных печах выплавляют чугун, богатый углеродом сплав железа, содержащий кремний или марганец.

Свойства металлов
Окружающий нас мир — люди, животные и растения, планеты и звезды — состоит из химических элементов, которые нельзя разложить химическими методами. В 1980 г. было известно 105 элементов, из которых 81 элемент стабилен, а прочие либо очень быстро распадаются, либо их можно было получить только искусственным путем.

Приспособления и инструмент для доводочно-полировальных работ
Формующие поверхности пресс-форм подвергают тщательному полированию до Ra = 0,04 4-0,02 мкм. Низкое качество полирования способствует быстрому износу поверхностей пресс-формы и приводит к образованию грубых рисок на поверхностях изделия. Направление штрихов на поверхности пресс-формы должно соответствовать направлению течения обрабатываемого материала при прессовании.

Выдавливание полостей матриц сложного сопряженного профиля
В процессе холодного выдавливания в заготовках полостей матриц прежде всего необходимо учитывать, как изготовлен профиль мастер-пуансона и габаритные размеры заготовки, а также марку стали и применяемое усилие при выдавливании. На 201, а показана конструкция прямоугольного пакет-штампа со сменными вкладышами 1 и 2, позволяющими производить выдавливание в прямоугольных заготовках размером 400 х 260 х х 100 мм, а площадь выдавливания оформляющей полости 300 х 180 х 50 мм. В нижней части обоймы 4 предусмотрено прямоугольное окно для установки приемных вставок 3 для снижения требуемых усилий выдавливания. Угол конусности а окна обоймы принимают равным 5—8 .

Сущность деформирования и режимы выдавливания матриц
Для правильного ведения холодного выдавливания, проектирования инструмента и оснастки необходимо знать закономерность процессов пластической деформации металла, происходящих в заготовке при вдавливании в нее мастер-пуансона.

Выдавливание простого рельефа в полостях матриц пресс-форм
Существуют два основных способа холодного выдавливания рельефа: открытый и закрытый. Открытое (свободное) выдавливание (195, а) заключается в том, что на плиту пресса укладывают заготовку, затем на заготовку устанавливают мастер-пуансон и выдавливают рельеф.

Оборудование и приспособления для холодного выдавливания полостей матриц
Внедрение в производство методов холодного выдавливания сложных профилей в полостях матриц пресс-форм специальными мастер-пуансонами (давильниками) на гидравлических прессах большой мощности типа ПО-53 и ПО-54 (усилие 1000—2000 тс) исключает не только токарные и фрезерные операции

Способы обработки рабочих частей пресс-форм
Прежде чем приступить к обработке оформляющих поверхностей деталей пресс-форм, необходимо знать, что одним из главных требований к рабочим частям пресс-форм является правильный выбор материала для их изготовления.

Технологический процесс обработки деталей пресс-форм
Технологическим процессом называют последовательное изменение формы, размеров, шероховатости, внешнего вида обработанной поверхности и свойств материала или металла от момента поступления в обработку до получения готовой детали или изделия.

Краткая классификация пресс-форм
Пресс-формы служат оснасткой для одного из самых прогрессивных и распространенных способов обработки пресс-порошковых материалов — обработки давлением, который находит все большее распространение в машиностроении и приборостроении.

Станки и механизированный инструмент для обработки внутренних контуров деталей
Настольный малогабаритный ручной эксцентриковый пресс (142) применяется для прошивки в пинцетных штампах изделий сложной конфигурации, запрессовки колонок и втулок в малогабаритных штампах и деталях пресс-форм, прошивки пробойниками фасонных окон в матрицах штампов и пресс-форм, а также в деталях инструментального производства. Пресс имеет небольшую массу и габаритные размеры, его можно легко переносить с места на место.

Рабочее место слесаря-инструментальщика по штампам
Рабочее место слесаря-инструментальщика по штампам должно быть оснащено самым современным оборудованием, универсальными приспособлениями и вспомогательным инструментом, так как роль квалифицированного слесаря-инструментальщика на современных машиностроительных заводах чрезвычайно велика.

Приспособления и приемы токарно-расточных работ
В инструментальном производстве особое значение уделяется токарно-расточным работам, от которых во многом зависит качество и точность изготовления штампов, пресс-форм и других видов инструмента и приспособлений.

Изготовление пружин
По форме пружины делятся на цилиндрические и фасонные, а по виду нагрузки — на пружины сжатия, растяжения и скручивания. У пружин, работающих на сжатие (178, б), витки расположены на некотором расстоянии друг от друга. У пружин, не работающих на растяжение (178, в), витки плотно прилегают один к другому.

Вытяжка и способы обработки деталей в вытяжных штампах
Вытяжкой можно изготовить детали из металла и материалов толшиной от 0,2 до 30 мм. Вытяжка производится на эксцентриковых, кривошипных прессах, кри-вошипношарнирных прессах простого действия, кривошипных прессах двойного действия, гидравлических прессах и штампах различных типов и конструкций.

Ручные и механизированные способы гибки и вальцевания профилей деталей
Гибка является одной из наиболее распространенных формоизменяющих операций холодной штамповки, которая широко используется для получения разнообразных деталей из листового металла, профильного проката, труб и проволоки. В процессе гибки металл подвергается одновременному действию растягивающих и сжимающих усилий.

Вырубка наружных и внутренних контуров деталей
Круглые или квадратные детали вырубают из полосовых листовых заготовок вручную просечками на алюминиевых или деревянных брусках. Это оправдано в тех случаях, когда необходимо вырубить малое количество деталей. Для того чтобы вырубить деталь (заготовку сальникового манжета или прокладку) из резиновой или кожаной ленты (156), ее кладут на алюминиевый или деревянный (буковый, дубовый, березовый) брусок 2. положенный на стальную плиту / для предотвращения вибрации.

Способы установки и крепления пластмассой пуансонов штампов
При изготовлении мелких штампов с большим количеством близко расположенных друг к другу в пуансонодержателе пуансонов различных профилей требуется тщательная и трудоемкая механическая обработка последних для обеспечения равномерного зазора по всему их контуру.

Приспособления приемы обработки поверхностей деталей
В инструментальном производстве особое внимание уделяется оснащенности рабочих мест установочно-крепежными приспособлениями, различными типами инструментов и механизированных средств обработки сложных профилей деталей, а также способам их контроля.

Приспособления для фрезерных работ
При обработке закрытых внутренних и наружных контуров в матрицах пресс-форм и штампов для облегчения слесарно-инструментальных работ применяют чистовое фрезерование. При чистовом фрезеровании матриц пресс-форм и штампов получают шероховатость 7-го класса и точность 2-го класса.

Контроль координатно-pacточных работ
На 108 представлена схема контроля обрабатываемых отверстий в детали 3 на координатно-расточном станке (см. 102, а) с помощью индикаторного приспособления /, набора штихмасов 4 и индикатора 2.

Приспособления для координатно-расточных работ
В современном машиностроении и приборостроении изготовляется большое количество всевозможных типов приспособлений, штампов, пресс-форм, форм для литья под давлением и различный измерительный инструмент.

Координатно-расточные и фрезерные работы
В современном машиностроении и приборостроении изготовляется большое количество всевозможных типов приспособлений, штампов, пресс-форм, форм для литья под давлением и различный измерительный инструмент. Профили этих изделий, как правило, очень сложны: к точности и классу шероховатости их оформляющих поверхностей после механической обработки предъявляются высокие требования.

Инструмент и способы нарезания наружных резьб
Плашки применяют для нарезания наружной резьбы как вручную, так и на станках. В зависимости от конструкции плашки делятся на круглые, накатные и раздвижные (призматические). Нарезание наружной резьбы. При нарезании резьбы плашкой надо иметь в виду, что в процессе образования профиля резьбы металл «тянется».

Инструмент и способы нарезания внутренней резьбы
В современном машиностроении широко используются высокопроизводительные методы нарезания резьб на металлорежущих станках с помощью резьбонарезного инструмента; успешно получают резьбу и с помощью инструментов для накатывания и др.

Профиль и элементы резьбы
Резьбой называется винтовая поверхность, нанесенная тем или иным способом на телах вращения. Резьба широко применяется в технике как средство соединения, уплотнения или обеспечения заданных перемещений деталей машин, механизмов, приборов и т. п.

Зенкерование, зенкование, цекование и развертывание отверстий
Зенкерование является либо окончательной обработкой отверстия, либо промежуточной операцией перед развертыванием отверстия, лоэтому при зенкерова-нии оставляют еще небольшие припуски для окончательной отделки отверстия разверткой.

Износ и поломка сверл
Износ сверла происходит в результате выкрашивания режущих кромок, вызываемого повышенными скоростями резания, недостаточным охлаждением сверла, неправильной его заточкой (завышенные значения задних углов и ширины перемычки), недоброкачественной термической обработкой сверла (перегрев, обезуглероживание и т. д.).

Приспособления для координатно-расточных работ
В инструментальном производстве при изготовлении матриц штампов и пресс-форм особые требования предъявляются не только к шероховатости и точности обработки оформляющих поверхностей в плоскостях матриц пресс-форм, но и к посадочным местам для пуансонов, обойм, матриц и знаков.

Оборудование и организация координатно-расточного и фрезерного участка
В современном машиностроении и приборостроении изготовляется большое количество всевозможных типов приспособлений, штампов, пресс-форм, форм для литья под давлением и различный измерительный инструмент. Профили этих изделий, как правило, очень сложны: к точности и классу шероховатости их оформляющих поверхностей после механической обработки предъявляются высокие требования. Затраты на ручной труд при .изготовлении деталей штампов, пресс-форм, приспособлений и инструментов, номенклатура которых на некоторых заводах достигает нескольких тысяч наименований,, составляют в ряде случаев до 60% от общих затрат, Поэтому большое значение имеет механизация этих работ.

Инструмент и способы нарезания внутренней резьб
В современном машиностроении широко используются высокопроизводительные методы нарезания резьб на металлорежущих станках с помощью резьбонарезного инструмента; успешно получают резьбу и с помощью инструментов для накатывания и др.

Оборудование, приспособления и приемы сверления
Резьбой называется винтовая поверхность, нанесенная тем или иным способом на телах вращения. Резьба широко применяется в технике как средство соединения, уплотнения или обеспечения заданных перемещений деталей машин, механизмов, приборов и т. п. Типы винтовой линии. Если винтовая линия поднимается слева направо (против часовой стрелки), то соответствующая ей резьба называется правой. При нанесении винтовой линии в противоположном направлении соответствующая ей резьба называется левой. Например, если на какой-нибудь цилиндр (93, а) навернуть фольгу, вырезанную в виде прямоугольного треугольника 2, один катет которого (сторона АВ), равный длине окружности основания цилиндра 1, совпадает с этой окружностью, то гипотенуза (сторона А С) образует на цилиндрической поверхности кривую. Такую кривую называют винтовой линией.

Приемы и виды сверлильных работ
Подготовка станка к работ заключается в установке и закреплении режущего инструмента и детали и в определении режима резания (скорости и подачи). Сверло выбирается в соответствии с заданным диаметром отверстия и в зависимости от обрабатываемого материала. Выбирая диаметр сверла, следует помнить, что при работе сверлом в результате биения отверстие получается несколько большего диаметра, чем сверло.

Комбинированная разметка сложных сопряженных профилей
Особенности пространственной разметки состоят в том, что эта разметка поверхностей заготовки, расположенных в различных плоскостях и под разными углами, выполняется от какой-либо исходной поверхности или разметочной риски, выбранной за базу.

Инструмент, приспособления и приемы разметки
При разметке на плоскости приходится выполнять разнообразные построения: делить прямые линии на равные части, проводить перпендикулярные и параллельные линии, строить и делить углы и окружности на равные части и т. д.

Геометрические построения при выполнении разметки
При разметке на плоскости приходится выполнять разнообразные построения: делить прямые линии на равные части, проводить перпендикулярные и параллельные линии, строить и делить углы и окружности на равные части и т. д.

Плоскостная и пространственная разметка II
Технические требования. К техническим требованиям разметки относится, прежде всего, качество ее выполнения, от которого во многом зависит точность изготовления деталей. Разметка должна отвечать следующим основным требованиям: 1) точно соответствовать размерам, указанным на чертеже; 2) разметочные линии (риски) должнвг быть хорошо видны и не стираться в процессе обработки детали; 3) не портить внешний вид и качество детали, т. е. глубина рисок и керновых углублений должна соответствовать техническим требованиям, предъявляемым к детали. При разметке заготовок необходимо:

Назначение и технические требования разметки
Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую поверхность детали или заготовки разметочных рисок, определяющих контуры профиля детали и места, подлежащие обработке. Основное назначение разметки заключается в указании границ, до которых надо обрабатывать заготовку. Для экономии времени простые заготовки часто обрабатывают без предварительной разметки. Например, чтобы слесарю-инструментальщику изготовить обыкновенную шпонку с плоскими торцами, достаточно отрубить кусок квадратной стали из прутка определенного размера, а затем опилить по размерам, указанным на чертеже.

Сборка деталей
Соединение деталей в сборочные единицы (механизмы, узлы, машины и т. д.) называется сборкой. Сборка предусматривает не только соединение деталей, но также и подгонку их перед сборкой, регулировку всей сборочной единицы.

Понятие об устройстве металлорежущих станков
В устройстве металлорежущих станков имеется много общего. Это объясняется самой сущностью процесса резания (см. § 1). Основу устройства металлорежущих станков составляет совокупность механизмов и других технических устройств, обеспечивающих главным образом два движения — движение резания (резцом, фрезой, сверлом и т. д.) и движение подачи заготовки или режущего инструмента.

Термическая обработка
Процесс тепловой обработки металлов и сплавов в целях придания им заданной структуры и свойств называется термической обработкой. Различают собственно термическую обработку, химико-термическую и термомеханическую.

ВИДЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ - литье
Литье — один из древнейших способов изготовления деталей. Его сущность заключается в том, что расплавленный металл заливают в специальную литейную форму, в которой он, остывая, затвердевает и сохраняет очертания этой формы. Деталь, полученная таким образом, называется отливкой. С помощью литья изготовляют отливки из чугуна, стали, алюминия, бронзы, латуни и других металлов и сплавов.

ВИДЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ - Обработка давлением
Обработка металлов давлением основана на использовании пластических свойств материалов. Эти свойства позволяют изменять форму и размеры заготовки под действием внешних сил (давления) и сохранять полученные форму и размеры после прекращения действия сил. Для увеличения пластичности металл нагревают до температуры, при которой наиболее полно проявляются его пластические свойства.

ВИДЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ - Электрофизические и электрохимические методы обработки
Электрофизические и электрохимические методы по сравнению с обычной обработкой резанием имеют ряд преимуществ. Они позволяют обрабатывать заготовки из материалов с высокими механическими свойствами (твердые сплавы, алмаз, кварц и др.), которые трудно или практически невозможно обрабатывать другими методами. Кроме этого, указанные методы дают возможность получать самые сложные поверхности, например отверстия с криволинейной осью, глухие отверстия фасонного профиля и т. д. К числу таких методов относят электроэрозионную, электрохимическую и анодно-механическую обработку металлов.

Неразъемные соединения
К неразъемным относятся соединения, которые нельзя разобрать без разрушения соединительных элементов или повреждения соединенных деталей. Это соединения с гарантированным натягом (см.§ 18), заклепочные, сварные, соединения пайкой, клеевые.

Разъемные соединения
Применяемые в машиностроении виды соединений отдельных деталей в сборочные единицы принято делить на две основные группы: разъемные и неразъемные.

Технологическая документация
В СССР принята Единая система технологической документации (ЕСТД). ЕСТД представляет собой комплекс государственных стандартов, устанавливающих взаимосвязанные правила и положения по порядку разработки, оформления и обращения технологической документации, применяемой машиностроительными организациями и предприятиями Советского Союза для изготовления или ремонта изделий.

Построение технологического процесса
Технологический процесс механической обработки — это часть производственного процесса, непосредственно связанная с изменением формы, размеров или свойств обрабатываемой заготовки, выполняемая в определенной последовательности. Технологический процесс состоит из ряда операций.

Чтение машиностроительных чертежей и схем
Прочитать современный чертеж изделия — это значит получить полное представление о форме изделия, размерах и технических требованиях, а также определить все необходимые данные для его изготовления и контроля.

Понятие о Единой системе конструкторской документации и ее основные положения
Единая система конструкторской документации (ЕСКД) - это комплекс государственных стандартов, устанавливающий единые взаимосвязанные правила и положения по составлению, оформлению и обращению конструкторской документации, разрабатываемой промышленными предприятиями, научно-исследовательскими и проектно-конструкторскими организациями Советского Союза.

Контроль поверочными инструментами
К поверочным инструментам относятся поверочные линейки и плиты, угольники, шаблоны, щупы, различные калибры. В отличие от измерительных поверочные инструменты указывают только на отклонения в размерах и форме деталей, но не показывают значение этих отклонений.

Измерение угловых величин
Для измерения угловых величин применяются угломеры следующих типов: УМ — для измерения наружных углов, УН — для измерения наружных и внутренних углов.

Измерение линейных величин
Технический прогресс невозможен без и совершенствования техники измерения. Метрология—это наука об измерениях физических величин, методах и средствах обеспечения их единства.

Шероховатость, отклонения форм и расположения поверхностей деталей
При любом методе обработки деталей (опиливание, сверление и т. д.) их поверхность не получается идеально гладкой. Всегда остаются некоторые неровности.

Совокупность микронеровностей обработанной поверхности, образующих ее рельеф, называется шероховатостью поверхности.

Понятие о взаимозаменяемости, допусках и посадках
На современных заводах станки, автомобили, тракторы и другие машины изготовляются не единицами и даже не десятками и сотнями, а тысячами. При таких размерах производства важно, чтобы каждая деталь или сборочная единица при сборке точно подходила к своему месту, без какой-либо дополнительной подгонки. Кроме этого, необходимо, чтобы любая деталь или сборочная единица, поступающие на сборку, допускали замену одной детали (сборочной единицы) другой, одинаковой по назначению без ущерба для работы всей готовой машины.

Краткие сведения о пластмассах и других неметаллических материалах
Основные виды пластмасс. Пластмассы — распространенный конструкционный материал современной техники. Их широко используют в машиностроении, в электро- и радиотехнике, в строительстве, сельском хозяйстве, медицине и в быту. Из пластмасс изготовляют трубы, зубчатые колеса, подшипники и другие детали машин, электроизоляционные материалы, корпуса приборов и установок и многие бытовые изделия.

Цветные металлы и их сплавы Алюминиевые сплавы
Цветные металлы и их сплавы находят широкое применение в машиностроении, электро- и радиотехнике, приборостроении и других отраслях промышленности благодаря многим ценным физико-химическим и механическим свойствам: большой электро- и теплопроводности, антифрикционным свойствам, пластичности и т. п. Цветные металлы применяются главным образом в виде сплавов, так как в чистом виде они обладают малой прочностью. Наибольшее распространение в промышленности получили сплавы на основе меди, алюминия, олова, магния и других металлов. Медь по своему значению в машиностроении является наиболее ценным техническим материалом. Она сплавляется со многими металлами, хорошо проводит электричество и тепло, уступая в этом отношении только серебру. Ее используют для изготовления электрических проводов, деталей электрооборудования и т. д. Маркируется медь буквой М и порядковым номером (М00, МО, Ml, М2, МЗ, М4).

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ - твердые сплавы и минералокерамические
Твердыми называются сплавы, в состав которых входят такие тугоплавкие элементы, как вольфрам, молибден, титан, хром и др. Эти элементы образуют с входящим в сплав углеродом исключительно твердые соединения—карбиды. Связкой в твердых сплавах служат кобальт, никель, железо и другие металлы.

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ - Сталь
Сталью называется сплав железа с углеродом, содержащий углерода до 2,1%. Как и чугун, сталь имеет примеси кремния, марганца, серы и фосфора. Основное отличие стали от чугуна — это то, что сталь содержит меньшее количество углерода и примесей. Сталь получают переплавкой металлолома или из передельного чугуна. Процесс получения стали из чугуна сводится к удалению излишнего углерода и понижению количества входящих в чугун примесей.

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ - Чугун
Чугуном называется сплав железа с углеродом, содержащий углерода от 2,14 до 6,67%.

Чугун — дешевый машиностроительный материал, обладающий хорошими литейными качествами. Он является сырьем для выплавки стали. Получают чугун из железной руды с помощь топлива и флюсов.

Внутреннее строение и свойства металлов и сплавов
К машиностроительным материалам относятся металлы и их сплавы, древесина, пластмассы, резина, картон, бумага, стекло и др. Наибольшее применение при изготовлении машин получили металлы и их сплавы. Металлами называются вещества, обладающие высокой теплопроводностью и электрической проводимостью; ковкостью, блеском и другими характерными свойствами.

Нарезание резьбы
Приемы нарезания резьбы, и особенно применяемый при этом режущий инструмент, во многом зависят от вида и профиля резьбы. Резьбы бывают однозаходные, образованные одной винтовой линией (ниткой), или многозаходные, образованные двумя и более нитками.

Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий
В работе слесаря по изготовлению, ремонту или сборке деталей механизмов и машин часто возникает необходимость получения в этих деталях самых различных отверстий. Для этого производят операции сверления, зенкования, зенкерования и развертывания отверстий.

Опиливание металлов
Опиливанием называется слесарная операция, при которой снимают слои материала с поверхности заготовки с помощью напильника. Напильник — это многолезвийный режущий инструмент, обеспечивающий сравнительно высокую точность и малую шероховатость обрабатываемой поверхности заготовки (детали).

Резка металлов
В зависимости от формы и размеров материала заготовок или деталей разрезание при ручной обработке металла осуществляют с помощью ручного или механизированного инструмента-острогубцами, ручными и электрическими ножницами, ручными и пневматическими ножовками, труборезами.

Рубка металлов
Рубкой называется операция, при которой с помощью зубила и слесарного молотка с заготовки удаляют слои металла или разрубают заготовку. Физической основой рубки является действие клина, форму которого имеет рабочая (режущая) часть зубила. Рубка применяется в тех случаях, когда станочная обработка заготовок трудно выполнима или нерациональна.

Правка и гибка металлов
Правкой называется операция по устранению дефектов заготовок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления и т. д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении .вогнутого.

ОСНОВНЫЕ СЛЕСАРНЫЕ ОПЕРАЦИИ - Разметка
Разметкой называется операция нанесения на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих согласно чертежу контуры детали или места, подлежащие обработке. Разметочные линии могут быть контурными, контрольными или вспомогательными. Контурные риски определяют контур будущей детали и показывают границы обработки. Контрольные риски проводят параллельно контурным «в тело» детали. Они служат для проверки правильности обработки. Вспомогательными рисками намечают оси симметрии, центры радиусов закруглений и т. д.

Организация и охрана труда при выполнении слесарных операций
Для успешного решения производственных задач недостаточно располагать современным оборудованием, инструментами, приспособлениями и квалифицированными кадрами рабочих. Нужно определенным образом организовать труд на предприятии: правильно распределить задания; установить рациональные пропорции между видами труда; в соответствии с этим целесообразно расставить исполнителей и создать им нормальные условия работы; умело сочетать личные и коллективные интересы и т.д. Решению этих задач призвана способствовать научная организация труда (НОТ).

Понятие о режимах резания
Обработка металлов осуществляется при определенных условиях. Совокупность показателей, характеризующих условия протекания процесса резания, принято называть режимами резания. К основным показателям относятся скорость резания v, подача s и глубина резания.

Общее понятие о резцах
Несмотря на большое разнообразие конструктивных форм режущих инструментов их рабочая (режущая) часть имеет общую основу — форму клина. Рассмотрим конструкцию широко применяемого при обработке металлов резанием инструмента — токарного резца.

Сущность процесса резания
Физическая сущность обработки металлов резанием заключается в удалении с заготовки поверхностного слоя металла в виде стружки, для того чтобы получить из заготовки деталь нужной формы, заданных размеров и обеспечить требуемое качество поверхности.

Автоматизированные участки станков с ЧПУ
Одним из способов получения максимального экономического эффекта от внедрения станков с ЧПУ является концентрация станков на отдельных участках или в цехах.

Устройство бесконсольных вертикально-фрезерных станков для металообработки
Отличительными особенностями конструкций станков этого типа являются: отсутствие консоли; более жесткие станина и стойка; повышенная мощность; червячно-реечный привод.

Резьбошлифовальные станки
Резьбошлифовальные станки широко применяют в производстве для получения точных резьб. На этих станках шлифуют резьбы метчиков, резьбовых калибров, накатных роликов, резьбовых фрез др. Применяют три метода шлифования резьб: однониточным, многониточным цилиндрическим и многониточным коническим кругом.

Резьбонарезные станки
Станки повышенной точности для нарезания резьбы применяют в инструментальной и приборостроительной промышленности при изготовлении винтов микрометров, резьбовых калибров, длинных метчиков, а также в электротехнической и авиационной промышленности при производстве высокопрочного крепежа. При настройке подач в этих станках используют в основном сменные зубчатые колеса в сочетании с ходовым винтом и гайкой.

Особенности обработки резьбовых поверхностей
Обработка резьбы резцами. Для нарезания внутренней и наружной резьб применяют стержневые резцы.

Способы резьбообрабатывания
Способы резьбообрабатывания, применяемый при этом резьбонарезной инструмент и резьбообрабатывающие станки весьма разнообразны.

Устройство консольного вертикально-фрезерного станка
На вертикально-фрезерных станках можно обрабатывать горизонтальные и наклонные плоские поверхности, пазы, углы, рамки и др. В качестве примера ниже рассмотрено устройство консольного вертикально-фрезерного станка мод. 6Р13ФЗ.

Основные правила работы на фрезерных станках
Опробовать работу станка в автоматическом режиме. Первый рабочий ход должен быть вспомогательным (без обработки заготовки).

Делительные головки фрезерных станков и их настройка
При обработке зубьев, шлицев, пазов, нарезании винтовых канавок и других операциях на фрезерных станках часто применяю делительные головки. Делительные головки, как приспособления используют на консольных универсально-фрезерных и широкоуни версальных станках. Различают простые и универсальные делительные головки.

Приспособления к фрезерным станкам
Обрабатываемые заготовки можно устанавливать и закреплять непосредственно на столе станка с помощью универсальных средств! крепления; в универсальных приспособлениях — тисках, патронах, центрах, призмах; в универсально-сборных (УСП) и сборно-разборных (СРП) приспособлениях.

Устройство широкоуниверсальных консольно-фрезерных станков
Наиболее распространенными типами фрезерных станков являются широкоуниверсальные, горизонтальные, вертикальные и универсальные станки.

Подробная классификация фрезерных станков
Фрезерование является одним из самых распространенных способов механической обработки. Этим способом осуществляют черновую, получистовую и чистовую обработку простых и фасонных поверхностей заготовок из стали, чугуна, цветных металлов и пластмасс.

Справочник по инструментам станочной оснастки
Список терминов, относящихся к оснастке широкого рядя промышленных станков